互联单点自动润滑器

SKF互联单点自动润滑器是工业设备智能化维护的革新方案，通过物联网技术实现设备润滑的远程管控与数据互联，为高价值资产提供精准、高效的润滑保护，助力企业迈向预测性维护时代。其核心在于打破传统润滑的信息孤岛，让设备状态实时可视、润滑策略智能可调，成为工业4.0场景下降本增效的关键工具。

核心技术：互联驱动的智能润滑生态

1. 双向通信与远程控制
   内置低功耗蓝牙（BLE）或LoRa无线模块，支持通过SKF Lubrication Insight APP实时连接设备，远程查看润滑状态、剩余脂量、电池寿命等关键参数，无需现场人工检查。用户可在手机或PC端灵活调整润滑周期（1天至12个月）与注脂量（0.1-5ml/次），甚至针对多台设备批量配置策略，大幅提升维护效率。

2. 数据化状态监控与预警

   • 智能诊断系统：通过压力传感器与温度传感器实时采集运行数据，当出现润滑脂堵塞、电量异常或注脂量偏差时，系统自动触发声光报警+APP推送通知，精准定位故障点，避免因润滑失效导致的设备停机。
   • 云端数据存储：支持将历史润滑数据同步至SKF工业互联网平台，通过大数据分析生成设备润滑报告，帮助用户优化维护计划，实现从“事后维修”到“预测性维护”的转变。

3. 机电一体化精准注脂技术
   采用高精度齿轮泵驱动，以±5%的注脂精度确保每一次润滑量的稳定性，搭配3-7巴可调输出压力，适配轴承、链条、导轨等多种润滑点。支持125ml/250ml两种标准容量，兼容矿物油、合成脂及食品级润滑脂，满足不同行业的差异化需求。

场景化应用优势

• 复杂产线集中管控：在汽车制造、电子半导体等多设备协同场景，通过网关实现数百台润滑器的组网管理，统一监控界面让设备状态一目了然，减少人工巡检漏检风险。
• 高危/偏远环境适配：针对海上风电、油气钻井平台等场景，防爆型设计（ATEX II 2G Ex db IIC T4）与IP67防护等级确保在易燃易爆、高湿度环境下稳定运行，远程互联功能避免人员涉险作业。
• 食品医药行业合规性：提供NSF H1认证的食品级润滑脂预装型号，全封闭结构防止润滑脂污染，符合FDA、EU 10/2011等严苛卫生标准，满足洁净车间的润滑需求。

为用户创造的核心价值

• 运维成本显著降低：通过远程配置与故障预警，减少50%以上的现场维护频次，单台设备年维护成本可下降40%；注脂精度提升避免润滑脂浪费，耗材成本降低25%。
• 设备可靠性全面升级：实时数据监控将轴承因润滑不足导致的故障风险降低60%，关键设备平均无故障运行时间（MTBF）延长30%，有效减少非计划停机损失。
• 数字化维护转型：无缝接入企业资产管理系统（EAM），为工业互联网平台提供底层润滑数据支持，助力构建全链条智能化维护体系。

产品设计细节与兼容性

• 便捷安装与免工具操作：卡扣式结构支持30秒快速安装，无需额外工具；兼容M10×1、G1/4”等多种螺纹接口，适配主流设备润滑点。
• 长效续航与环境适应：两节AA锂电池可支持最长24个月连续运行（视注脂频率而定），-20℃至60℃宽温工作范围覆盖绝大多数工业场景，极寒地区可选配保温套件。

总结

SKF互联单点自动润滑器以“设备互联+数据驱动”重新定义工业润滑，将传统单点润滑器升级为智能感知终端。其远程操控、实时诊断与数据协同能力，不仅解决了人工维护的低效与滞后问题，更成为工业智能化转型的底层基础设施。无论是大型产线的集中管理，还是特殊工况的可靠运行，该产品均以技术创新为设备高效运转保驾护航，推动制造业维护模式迈向更智能、更精准的新阶段。